シリカゾルロストワックス鋳造品

精密鋳造業界全体、特にステンレス鋼鋳造および合金鋼鋳造において、シリカゾル鋳造プロセスが粗い劣悪な水ガラスプロセスに取って代わるという圧倒的な傾向があります。革新的な成形材料に加えて、シリカ ゾル キャスティング プロセスも革新され、より安定した、熱膨張の少ないものになりました。

インベストメント (ロスト ワックス) 鋳造は、ワックス パターンの複製を使用して複雑なニア ネット シェイプの詳細を生成する精密鋳造の方法です。インベストメント鋳造またはロストワックスは、通常、セラミックシェルで囲まれたワックスパターンを使用してセラミックモールドを作成する金属成形プロセスです。シェルが乾くと、ワックスが溶けて型だけが残ります。次に、溶融金属をセラミック金型に流し込むことにより、鋳造部品が形成されます。

シェル ビルディング用のさまざまなバインダーによると、インベストメント キャスティングは、シリカ ゾル バインダー インベストメント キャスティング、水ガラス バインダー インベストメント キャスティング、およびそれらの混合物をバインダー材料とするインベストメント キャスティングに分けることができます。シリカゾルはケイ酸コロイド構造を有する代表的な水性バインダーです。高度に分散したシリカ粒子が水に溶けるポリマーコロイド溶液です。コロイド粒子は球形で、直径は 6 ～ 100 nm です。シェルを作るインベストメント鋳造のプロセスは、ゲル化のプロセスです。ゲル化には、主に電解質、pH、ゾル濃度、温度など、多くの要因が影響します。市販のシリカゾルには多くの種類がありますが、最も多く使用されているのはシリカ含有量30%のアルカリ性シリカゾルです。シリカゾルシェルの長いシェル製造サイクルの欠点を克服するために、速乾性のシリカゾルが近年開発されました。シリカゾルシェルを作るプロセスは比較的簡単です。各工程には、塗装、研磨、乾燥の 3 つの工程があります。必要な厚さの多層シェルを得るために、各プロセスが何度も繰り返されます。

シリカゾルシェルの製造工程において、乾燥は最も重要な工程です。乾燥により水分が揮発し、シリカゾルがゲル化し、耐火粒子同士が強固に結合し、高強度のシェルが得られます。これは、その後のキャスティングの良い準備です。

シリカゾルシェル製法により得られた鋳物は、表面粗さが少なく、寸法精度が高く、シェル製造サイクルが長い。このプロセスは、高温耐熱合金、耐熱鋼、ステンレス鋼、炭素鋼、低合金、アルミニウム合金、銅合金の鋳造に広く使用されています。

シリカ ゾル精密ロスト ワックス インベストメント キャスティング プロセスは、ネットシェイプ鋳造部品さまざまな金属や高性能合金から。このプロセスは一般的に小型の鋳物に使用されますが、航空機のドア フレーム全体の製造にも使用されており、最大 500 kg の鋼鋳物と最大 50 kg のアルミニウム鋳物が使用されています。ダイカストなどの他の鋳造プロセスと比較して、砂型鋳造、それは高価なプロセスになる可能性があります。ただし、インベストメント キャスティングを使用して製造できるコンポーネントには、複雑な輪郭を組み込むことができます。ほとんどの場合、コンポーネントはネット シェイプに近い形で鋳造されるため、鋳造後の再加工はほとんどまたはまったく必要ありません。

▶ インベストメント鋳造用の鉄および非鉄材料:
•ねずみ鋳鉄: HT150、HT200、HT250、HT300、HT350;GJL-100、GJL-150、GJL-200、GJL-250、GJL-300、GJL-350;GG10~GG40。
•ダクタイル鋳鉄またはノジュラー鋳鉄: GGG40、GGG50、GGG60、GGG70、GGG80;GJS-400-18、GJS-40-15、GJS-450-10、GJS-500-7、GJS-600-3、GJS-700-2、GJS-800-2;QT400-18、QT450-10、QT500-7、QT600-3、QT700-2、QT800-2;
•炭素鋼: AISI 1020 - AISI 1060、C30、C40、C45。
•スチール合金: ZG20SiMn、ZG30SiMn、ZG30CrMo、ZG35CrMo、ZG35SiMn、ZG35CrMnSi、ZG40Mn、ZG40Cr、ZG42Cr、ZG42CrMo...などご要望に応じます。
•ステンレス鋼: AISI 304、AISI 304L、AISI 316、AISI 316L、1.4401、1.4301、1.4305、1.4307、1.4404、1.4571 およびその他のステンレス鋼グレード。
•真鍮、赤銅、青銅またはその他の銅ベースの合金金属: ZCuZn39Pb3、ZCuZn39Pb2、ZCuZn38Mn2Pb2、ZCuZn40Pb2、ZCuZn16Si4
• お客様固有の要件、または ASTM、SAE、AISI、ACI、DIN、EN、ISO、および GB 規格に準拠したその他の材料

▶ の能力 インベストメント鋳造鋳造所
• 最大サイズ: 1,000 mm × 800 mm × 500 mm
• 重量範囲: 0.5 kg - 100 kg
• 年間生産能力: 2,000 トン
• シェル構築用の結合材料: シリカ ゾル、水ガラス、およびそれらの混合物。
• 公差: ご要望に応じます。

▶ 主な制作手順
• パターンと金型の設計 → 金型製作 → ワックスの注入 → スラリーの組み立て → シェルの構築 → ワックスの除去 → 化学組成の分析 → 溶解と注入 → 洗浄、研磨、ショット ブラスト → 出荷のための後処理または梱包

▶ ロストワックス鋳物の検査
• 分光分析および手動定量分析
• 金属組織分析
• ブリネル、ロックウェル、ビッカース硬度検査
• 機械的特性分析
• 低温および常温衝撃試験
• 清浄度検査
• UT、MT、RT検査

▶ 鋳造後の工程
• バリ取りとクリーニング
• ショットブラスト/サンドピーニング
• 熱処理: 正規化、焼入れ、焼き戻し、浸炭、窒化
• 表面処理: 不動態化、陽極酸化、電気メッキ、ホット亜鉛メッキ、亜鉛メッキ、ニッケルメッキ、研磨、電解研磨、塗装、GeoMet、ジンテック。
•加工: 旋削、フライス加工、旋盤加工、穴あけ、ホーニング、研削。

▶ インベストメント鋳造コンポーネントの利点:
• 優れた滑らかな表面仕上げ
• 厳しい寸法公差。
• 設計の柔軟性を備えた複雑で複雑な形状
• 薄い壁を鋳造できるため、軽量の鋳造部品
• 鋳造金属および合金 (鉄および非鉄) の幅広い選択
●金型設計に下書きは不要です。
• 二次加工の必要性を減らします。
• 材料の無駄が少ない。

▶ カスタム ロスト ワックス キャスティング パーツに RMC を選ぶ理由
• カスタマイズされたパターン設計から完成した鋳物、CNC 機械加工、熱処理、表面処理を含む二次加工まで、1 つのサプライヤから提供される完全なソリューション。
• お客様独自の要件に基づいた、当社の専門エンジニアによるコストダウンの提案。
• 試作品、試作鋳造、および可能な技術的改善のための短いリードタイム。
• 結合材料: シリカ コール、水ガラス、およびそれらの混合物。
• 少量注文から大量注文まで柔軟に製造できます。
• 強力なアウトソーシング製造能力。