鋳造 VS 鍛造

を生み出すには、さまざまな製造工程があります。カスタムメタルパーツ.それぞれに独自の長所と短所があります。プロセスの選択に影響を与える重要な要素には、次のようなものがあります。
- 必要な材料の量
- 金属部分のデザイン
- 必要な公差
●メタル仕様
- 表面仕上げが必要
- 工具費
- 機械加工とプロセス コストの経済性
- 配送要件

鋳造
鋳造プロセスは、目的の形状のキャビティを含む金型に溶融金属を注ぐか射出することから成ります。鋳物.金属鋳造プロセスは、金型の種類または金型に液体金属を充填するために使用される圧力によって分類できます。金型の種類によって、鋳造プロセスは砂型鋳造、インベストメント鋳造、金属ダイカストに分類できます。金型を充填するために使用される圧力によって、鋳造プロセスは重力鋳造、低圧鋳造、高圧鋳造に分けることができます。

キャスティングの基礎
鋳造は凝固プロセスです。したがって、粒子構造、相変態、析出などの微細構造を細かく調整できます。ただし、収縮気孔率、クラック、偏析などの欠陥も固化と密接に関連しています。これらの欠陥は、機械的特性の低下につながる可能性があります。残留応力を低減し、機械的特性を最適化するために、その後の熱処理が必要になることがよくあります。

キャスティングの利点:
- 大型で複雑な金属鋳造製品が簡単です。
- 特に自動成形ラインによる高い生産率。
- 設計の自由度が高く、より適しています。
- 利用可能な多様な金属:ねずみ鋳鉄、ダクタイル鋳鉄、炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼、アルミニウム合金、真鍮、青銅、亜鉛合金。

キャスティングの欠点:
- 鋳物内部の欠陥
- 収縮気孔率
- 金属突起
- クラック、ホット ティアリング、コールド シャット
- ラップ、酸化物
- ミスラン、ボリューム不足
- 含有物
- 綿密なプロセス管理と検査が必要です (気孔が発生する可能性があります)。
鍛造
鍛造は、金属を大きな圧力で塑性変形させて高強度の部品に成形する製造プロセスです。鍛造金型を使用するかどうかによって、鍛造工程は開放型鍛造と閉鎖型鍛造に分けられます。しかし、鍛造前の鍛造金属と合金の温度によって、鍛造プロセスは冷間鍛造、温間鍛造、熱間鍛造に分けることができます。

鍛造の基礎
鍛造または冷間成形は、金属成形プロセスです。溶融およびそれに伴う固化はありません。塑性変形により、転位の数が増加し、内部応力の状態が高くなります。実際、ひずみ硬化は、転位と他の転位および他の障壁 (粒界など) との相互作用に起因します。同時に、金属の塑性加工後に初晶（デンドライト）の形状が変化します。

鍛造の利点:
- 優れた機械的特性 (降伏強度、延性、靭性)
- 信頼性 (重要な部分に使用)
- 液体金属処理なし

鍛造の欠点:
- ダイアンフィル
- ダイの故障
- アンダーカットまたはコア付きセクションが必要な場合に制限される形状
- 全体的なコストは通常​​、鋳造よりも高くなります
- 多くの場合、複数の手順が必要

熱間加工と冷間加工を区別することができます。熱間加工は再結晶温度以上で行われます。その下で冷間加工が行われます。熱間加工では、再結晶の結果として新しい歪みのない結晶粒が形成されることにより、歪み硬化と歪んだ粒子構造が非常に急速に解消されます。熱間加工温度での急速な拡散は、プリフォームの均質化に役立ちます。初期の気孔率も大幅に減少し、最終的には完全に修復されます。ひずみ硬化や再結晶などの冶金現象は重要です。これらの構造の変化により、鋳造状態よりも延性と靭性が向上するからです。

覚えておくべき重要なことは、材料の品質と熱処理が、場合によっては鋳造と鍛造の違いよりも重要な要素になる可能性があるということです.